Bien se faire accompagner pour relever les défis de la transformation digitale

Toute crise d’ampleur engendre de nouveaux défis pour les industriels parmi lesquels la nécessité de rendre les processus de production plus agiles et de s’adapter rapidement au changement organisationnel qui en découle.

La capacité des entreprises à se doter d’un outil de production compétitif et viable, reposant sur la digitalisation des processus et la mise en œuvre de l’Internet des objets, pourrait bien déterminer leur pérennité. Pourtant les industriels pouvant témoigner de ces capacités sont encore trop peu nombreux.

Certes, lancer une démarche de transformation numérique n’est pas chose simple et le retour sur investissement (ROI), même s’il est évident à moyen ou long terme, ne se ressent pas immédiatement. De plus, digitaliser une usine, la moderniser en y intégrant des postes entièrement automatisés ou même construire une « usine du futur » ex nihilo nécessite de monter un vrai projet d’entreprise, composé d’une équipe dédiée et de l’implication de tous les services (direction, production, maintenance, SI, service administratif, qualité…) de la société. Et lorsque les compétences nécessaires à la réussite d’un tel projet viennent à manquer au sein de l’entreprise, le recours à l’expertise des partenaires technologiques s’inscrit dans une stratégie gagnante.

Définir des objectifs clairs

Ce projet de transformation digitale nécessite aussi de répertorier tous ses actifs (équipements de production, protocoles de communication et architecture IT, stocks et pièces de rechange, facilities…). Objectif ? Cerner les équipements les plus critiques et sur lesquels il convient d’être plus vigilant afin de les « monitorer » en priorité, c’est-à-dire les instrumenter de capteurs pour mieux surveiller leur cycle de vie.

Enfin, et c’est certainement la partie la plus importante : la direction de l’entreprise doit définir des objectifs clairs. Les technologies connectées et digitales ne seront utiles que si elles améliorent rapidement la productivité des postes de travail. Déterminer les objectifs de production et financiers permettra de mieux adapter ses besoins en automatisation et donc d’atteindre un ROI plus rapidement.

Se faire accompagner par un expert

Ces quelques principes de base doivent être rigoureusement respectés ; l’exercice peut se révéler complexe, surtout lorsqu’on ne dispose pas de toutes les ressources humaines nécessaires en interne. Car durant la mutation de l’atelier existant vers une usine « 4.0 », il faut continuer à produire et à honorer les commandes en cours. De même, s’il est déconseillé de tout transformer d’un coup, il n’est pas non plus évident de sélectionner un ou deux îlots de production ou parties de l’usine sur lesquels on va procéder à des tests, y implémenter des capteurs et numériser ces zones pilotes.

Des experts existent sur le marché, à commencer par des fabricants et des spécialistes de l’automatisation industrielle ayant la possibilité de mener de réelles études de faisabilité dans des usines existantes ou sur des sites pas encore sortis de terre. Ils sont en mesure de proposer également des services et solutions d’intégration, des services liés au cycle de vie des processus et à la gestion des données.

Ces experts permettent surtout d’accompagner l’industriel à la fois dans la définition de ses besoins, dans l’identification de ses ressources à la fois humaines et matérielles et dans la recherche de solutions adaptées. Car il n’existe pas une seule et unique « industrie 4.0 » mais bien une infinité de cas répondant à des spécificités et des besoins propres à chaque usine.

Par Gilles Pacaud, Directeur Général Rockwell Automation France