Pourquoi les entreprises qui ont entamé leur transformation digitale sont les mieux placées pour faire face aux défis du coronavirus

Une pandémie d’une telle ampleur n’a pas été observée depuis des générations. Les effets du COVID-19 ont été ressentis dans le monde entier, et sa propagation qui suit une courbe exponentielle, a défié la capacité des services de santé à faire face à l’afflux des cas.

Faute d’un vaccin, de nombreux pays ont mis en place des règles de confinement strictes et des moyens préventifs, tels que les gels et désinfectants à base d’alcool pour les mains, masques et kits de dépistage. Le COVID-19 s’attaquant au système respiratoire, l’usage des dispositifs de ventilation peut s’avérer essentiel dans la prise en charge des patients les plus critiques mais l’augmentation des besoins fait craindre des risques de pénurie.

Réagir rapidement à l’urgence mondiale

Les professionnels de santé méritent des éloges ; les industriels ont eux-aussi apporté leur contribution dans la lutte contre le COVID. Ainsi, des distilleries se sont mis à fabriquer des gels hydroalcooliques destinés aux hôpitaux, des constructeurs automobiles et aéronautiques ont réorienté leurs lignes de production et chaînes d’approvisionnement pour répondre à la demande urgente de ventilateurs. Sans oublier, les industriels spécialisés dans la fabrication de ces appareils et les laboratoires pharmaceutiques qui redoublent d’efforts.

La flexibilité des moyens de production a été permise grâce à la transformation digitale et les solutions Industrie 4.0. Cette rapidité d’action aurait été impensable lors des précédentes crises mondiales.

Le numérique relève le défi

Les entreprises qui ont initié, voire achevé, leur transformation digitale, ont la capacité de mieux appréhender les brusques changements tout en maintenant la production d’autres biens essentiels. Il existe en particulier trois domaines dans lesquels la technologie s’avère essentielle pour aider ces entreprises à faire la différence :

1.     Sécurité et continuité des activités

La définition de la « sécurité » a changé : elle doit désormais intégrer une distanciation sociale suffisante pour éviter que les employés ne tombent malades. Le télétravail est de plus en plus répandu dans le secteur tertiaire ; dans le secteur industriel en revanche, les opérateurs et les ingénieurs sur site sont généralement indispensables.

La continuité de service est également un enjeu majeur pour les fabricants. Nous avons toujours besoin de certains produits – nourriture, médicaments, par exemple – même durant une crise d’envergure. Ces produits ne peuvent souffrir d’aucune pénurie.

Solution possible : technologies à distance

Les entreprises capables de gérer leurs opérations critiques à distance sont bien mieux placées pour assurer la sécurité des usines tout en prenant les mesures appropriées pour garantir la continuité. Par exemple, la réalité augmentée (RA) fournit aux opérateurs de machines des instructions étape par étape directement sur des téléphones intelligents et des dispositifs portables tels que des lunettes intelligentes.

Cela permet notamment aux ingénieurs de guider à distance le personnel des opérations resté sur site, aux spécialistes techniques des fournisseurs d’équipements essentiels de dépanner et de soutenir à distance les opérations de fabrication.

2.     Répondre à une demande accrue à l’échelle

Selon le rythme de propagation du COVID-19, plusieurs milliers de ventilateurs supplémentaires pourraient être nécessaire. Avant la pandémie, la Chine était responsable de la fabrication de 60 % des masques faciaux dans le monde. La capacité d’accélérer les opérations et les chaînes d’approvisionnement pour répondre à une demande soudaine est un problème pour tous les fabricants.

Solution possible : opérations connectées et technologies IoT

Des technologies telles que l’analyse avancée des flux de production numérisés permettent aux entreprises de mieux prévoir comment elles peuvent adapter leur production à la demande du marché et prendre des décisions à partir des données.

Elle leur fournit un aperçu en temps réel du fonctionnement des lignes de production, des étapes qui créent des goulots d’étranglement, des endroits où une maintenance préventive est nécessaire ou encore, des processus qui peuvent être améliorés. Pour atteindre ce niveau de connaissance, les fabricants doivent avoir des opérations connectées, afin de contextualiser les grands volumes de données produits par leurs actifs connectés.

L’intelligence artificielle (IA) aide ces entreprises à prendre les bonnes décisions plus rapidement, car elle se nourrit de la complexité, en corrélant les données multi-vecteurs à une vitesse impossible pour l’homme. Elle est également largement utilisée dans la recherche et développement de médicaments et de vaccins.

3. Flexibilité et transfert de connaissances

Prenons l’exemple des constructeurs automobiles dont le métier n’est pas de produire des ventilateurs et ont dû, pour ce faire, modifier radicalement leurs chaînes de production et d’approvisionnement. Leurs ingénieurs tentent de surmonter les difficultés liées à l’apprentissage de la fabrication d’un produit entièrement nouveau.

Solution possible : lignes de fabrication flexibles

Les entreprises ayant adopté des technologies permettant de modifier rapidement leurs lignes de production bénéficient déjà d’un niveau de flexibilité élevé. Ces technologies permettent aux entreprises de s’adapter rapidement à l’évolution de la demande et de fournir un débit accru et des temps de changement de machine beaucoup plus rapides pour produire de nouveaux produits à l’échelle. Un degré élevé d’automatisation implique moins d’interventions sur place qu’il y en a avec les lignes de production traditionnelles, ce qui permet aux usines de fonctionner efficacement avec un personnel réduit.

La nécessité de la rapidité

Dans cette situation sans précédent, le maître-mot est la rapidité : des prises de décision, d’adaptation des équipes, d’accélération ou de diminution des cadences de production et d’approvisionnement.

Les fabricants qui ont déjà investi dans la technologie numérique – ceux qui ont réussi à faire converger le système d’information industriel avec le système d’information d’entreprise – sont capables de mieux faire face aux évolutions rapides du marché.

Grâce au déploiement de technologies qui favorisent le travail à distance, les décisions fondées sur des données et la flexibilité de la production, ils sont les mieux placés pour agir rapidement et adapter leurs opérations et leurs chaînes d’approvisionnement afin de relever les défis de taille qui se présentent à eux.

Par Gilles Pacaud, Directeur Général de Rockwell France